多层注塑模具技术的新进展
使用多层注塑模的最大优点是他们双倍（两层），或者四倍（四层）于普通单层模的产量而无须投资购买额外的机器和设备。
StackTeck Systems公司不断地创新，对多层模塑技术的发展作出了重大的贡献。其倡导的四层注塑模和两腔背靠式（2×1）多层注塑模已为StackTeck在该领域带来了世界级的声誉。
最大优点
对追求生产率和收益的注塑商而言，多层注塑模的开发是注射成形的一个重要的进步。正如其名，多层注塑模由双层或四层型腔与模心装配在同一模架上而形成。型腔板采用背靠式排列，共用的通用热流道集流管置在其间。芯板固定在注塑机的定模及动模板上。熔体首先由注塑机喷嘴进入中心热流道集流管，之后，被注射进集流管每侧的型腔。锁模时，制件在两个或四个不同面上成形。
在发展初期，多层注塑模主要应用于生产大批量的低小制件，比如包装业用的薄壁盖子。不过，随着技术的发展，在不断扩大的市场中，多层注塑模可被用于深厚大制件的注塑。
使用多层注塑模的最大优点是他们双倍（两层），或者四倍（四层）于普通单层模的产出而无须投资购买额外的机器和设备。这就节约了为安装机器、设备而扩建厂房以及新增劳动力的费用。因此，不需改进任何设备，同一注塑机能用于双层或四层的注塑模正像它们可用于单层模具一样。它们不能降低循环时间，运行速率比单层模只慢百分之几，驱动模具的合模力仅增加了10%～15%。由于这些经济上的优势，多层注塑模已经得到广泛的接受，在过去的10年里，在北美及欧洲获得了迅速的普及。
最新进展
以下是多层模塑技术的最新发展：
★无阀熔体传输系统（VMTS）
这是近来对多层模塑技术发展有贡献的关键创新。通过使用交换式喷嘴，这一技术取消了传统的流道顶板，引导熔体流从侧面进入中心集流管。取消延伸的流道顶板，主要有两个好处：首先，腔穴可置于模具中心线上而不是在它周围 ；其次，由于顶出时接触不到位于第一层模块上的热流道顶板，制件不会被损坏。同以前一样，这一创新设计的另一个特点是熔体流到所有型腔的距离都是相等的，以及同样的温度和压力完全对称。
★背靠式两腔（2×1）多层注塑模
带有流道顶板的传统的多层注塑模需要通过第一个两半模块来运作，限制了多层注塑模应用于大型制件的潜力，因为这类制件的型腔必须设置在模具的中心线上。VMTS设计允许熔融流体从周围通过，进入处于背靠式位置的腔穴，避免了必须经过模具中心线，使得每一周期每一边都能注塑大部件。
★快速制品更换（QPC）系统
QPC设计可提供模芯和模腔尺寸安排的快速更改而无需改变整个模具。从一种产品变换为另一种产品需时不到一小时，这有助于降低生产成本，特别是注塑商完成那些品种多但批量小的订单，可节省从一种产品变为另一种产品的时间而提高效益。此外，还能节省资金，因为多层注塑模仅需购买单个的部件而无需配置完整的模具。通用热流道，模芯支架都能与其它多层注塑模共用。
因为VMTS设计取消了延伸的流道顶板，使得多层注塑模与QPC系统之间的结合成为可能。现在，在模具安置在注塑机上时，针对不同产品迅速改变模芯及模腔尺寸的设置变得更快更容易了。
★可变换性和灵活性
为了适应多层模塑技术，注塑商开始不必购买完整的双层注塑模。初始时可设计在将来能转换成多层注塑模的单层模具。当订货量增加、扩产的需求增大时，可在不损失初期投资的基础上制造第二层模。这种可变换性和灵活性的思路允许工具随市场增长以及注塑商的生产需求而逐步改进提高。
这样的可变换性和灵活性使注塑商能最大限度的减少最初投资，用单层模具启动生产计划以保持低库存，同时仍具有灵活性以增加产量。
多层注塑模在亚洲的应用
因为注塑商追求技术以提高他们的生产率和收益，多层注塑模的重要性和优点在亚洲愈加得到认可了。由于亚洲国家正向消费社会发展，多层注塑模和相关技术是满足对日益增长的大批量产品的需求和消费性包装产品的分布的正确方式，其结果是带来该地区经济和工业发展。
多层注塑模可提高生产效率，降低模具成本，增强经营收入。多层模塑技术是今天和将来模具产业在亚洲国家朝着发展的大方向。
02-5-24
