半个世纪以来，我国的塑料工业经历了从无到有、从小到大的发展过程，尤其是改革开放20多年来得到高速发展，已初步形成了门类齐全的工业体系，从产量上已跻身于世界先进行列。
在我国塑料加工业中，几乎1/3～1/2的塑料制品是通过挤出成型来完成的。作为塑机的第二大类产品，挤出成型机组的产量和销售额约占塑料机械的20%～25%，其生产厂家分布在机械、轻工、化工、石化、建材、军工等行业，在地域上多集中在塑料加工业发达地区，如江浙、辽宁、山东、广东等沿海地区。全国124家主要塑机企业工业总产值为38.7亿元，沿海地区就占了70%以上。全国生产挤出机的厂家超过百家，多数为民营或乡镇企业，约占塑机行业厂家的60%，挤出机的品种占塑料机械品种的30%，这个比例还有逐年上升的趋势。全国每年能够生产300台（套）以上挤出机组的厂家仅有三四家，大部分企业只能生产低档次的老产品，难以达到经济规模，尤其在控制水平、效率、精度、可靠性和成套性等方面与发达国家相比差距较大。由于专业水平和产品技术含量低，决定了产品的附加值低，从而使企业的整体效益不高，在国际竞争中处于劣势。
高速、高产化长期以来，作为挤出成型装备主要性能指标的“高速、高产”一直是挤出成型机发展的主要方向，高的产出与价格比不仅是企业家最为关心的，也是科技工作者梦寐以求的目标。挤出高速、高产故然可使投资者以较低的投入获得较大的产出和高额的回报，但从技术角度看，随着挤出机螺杆转速高速化也带来了一系列需要克服的难点：物料在螺杆内停留时间的减少，会导致物料混炼塑化不均；物料经受过度剪切造成物料急剧升温和热分解；挤出稳定性控制困难，造成挤出物几何尺寸波动，相关的辅助装置和控制系统的精度必须提高；螺杆与机筒的磨损加剧，需要采用高耐磨及超高耐磨材质；减速器与轴承在高速运转的情况下如何延长其寿命等一系列问题……高效、多功能化挤出机的高效性能主要体现在高产出、低能耗、低制造成本方面。在功能方面，螺杆挤出机已不仅仅用于高分子材料的挤出成型和混炼加工，它的用途已拓宽到食品、饲料、电碳、电极、火炸药、建材、包装、纸浆、陶瓷等领域。此外，将混炼造粒与挤出成型工序合二为一的一步法挤出工艺也值得引起重视。一步法挤出成型工艺在缩短工艺流程、节省能耗、减少设备投资和占地面积、减少操作人员等方面比传统的两步法工艺具有明显的优势。
大型化和精密化在挤出成型装备中，一般中小型的通用机械我国均能生产。2000年我国挤出机的年产量已达7784台，其中同向平双844台，异向平双及锥双1255台，在进口1817台挤出成型机中绝大部分是大型的、精密的机器。因为实现挤出成型设备的大型化可以降低生产成本，这在大型双螺杆造粒机组、吹膜机组、管材挤出机组等方面优势更为明显。
重点发展为国家重点建设服务的重大技术装备，大型乙烯工程配套的三大关键设备之一——大型挤压造料机组长期一直依靠进口，因此必须加快国产化进程，满足石化工业发展需要。而精密化可以提高产品的含金量，如多层共挤复合薄膜等均需要精密挤出，而作为实现精密挤出的重要手段——熔体齿轮泵必须加大力度进行开发研究。
模块化和专业化实行挤出成型装备生产的模块化、专业化已是大势所趋。模块化生产可以适应不同用户的特殊要求，缩短新产品的研发周期，争取更大的市场份额；而专业化生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购，这对保证整机质量、降低成本、加速资金周转是有利的。在我国，挤出机的螺杆、机筒、减速器、加热冷却系统、润滑系统、上加料系统、控制系统均有定点工厂专业生产，这无疑是正确的。
智能化和网络化发达国家的挤出机已普遍采用现代电子和机控制技术，操作台设有荧光屏监测，对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度，各段机身温度，主螺杆和喂料螺杆转速、喂料量，各种原料的配比，电机的电流电压等参数进行在线检测，并采用微机闭环控制。有的公司已采用网上远程演播、监测、“诊断”和控制，对挤出成型生产线进行网络控制。这对保证工艺条件的稳定，提高产品的精度是极为有利的。

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